대부분의 컨베이어 시스템에서 벨트 청소는 단일 장치로 수행되지 않습니다. 일반적으로 함께 작동하는 여러 단계의 조합입니다. 가장 일반적인 두 단계는 1차 벨트 클리너와 2차 벨트 클리너입니다.
종이에서는 둘 다 벨트에서 재료를 제거하는 데 사용됩니다. 그러나 실제 운영에서는 서로 다른 위치에서 일하고, 다양한 수준의 캐리백을 처리하며, 시스템을 깨끗하고 안정적으로 유지하는 데 서로 다른 역할을 수행합니다.
차이점 이해1차 대 2차 벨트 클리너컨베이어 청소 시스템을 선택하거나 업그레이드할 때 중요합니다. 단 하나의 단계만 선택하거나 잘못된 조합을 사용하면 종종 반송 문제가 발생하고 마모가 빨라지며 유지 관리 비용이 높아집니다.
기본 벨트 클리너가 작동하는 곳
그만큼기본 벨트 클리너소재 배출 직후 헤드 풀리에 설치됩니다.
주요 임무는 배출 후 벨트 표면에 여전히 붙어 있는 대부분의 벌크 재료를 제거하는 것입니다. 이 시점에서 벨트는 여전히 무거운 재료 층을 운반하고 있으므로 클리너는 가장 먼저 가장 강한 청소 충격을 받도록 설계되었습니다.
하지만 1차 세척제는 완벽한 세척을 목표로 하지 않습니다. 벨트가 돌아오기 전에 큰 입자를 제거하고 부하를 줄이는 것이 더 중요합니다.
까다로운 용도에 단독으로 사용하는 경우 일부 캐리백이 여전히 벨트에 남아 있습니다.
보조 벨트 클리너의 기능
그만큼보조 벨트 클리너헤드 풀리 영역 이후 리턴 벨트를 따라 추가로 설치됩니다.
그 역할은 다릅니다. 무거운 물질을 처리하는 대신 1차 세척제로 완전히 제거할 수 없는 미세한 입자와 잔여 캐리백에 중점을 둡니다.
이 단계에서는 벨트가 이미 언로드되기 때문에 2차 클리너가 더 정확하고 낮은 압력으로 작동할 수 있어 벨트 표면을 손상시키지 않고 청소 효율성이 향상됩니다.
대부분의 실제 시스템에서 2차 클리너는 리턴 벨트가 실제로 얼마나 깨끗한지를 결정합니다.
주요 차이점은 청소가 아니라는 것입니다. - 준비가 되어 있다는 것입니다.
실제 차이점은1차 대 2차 벨트 클리너위치만이 아니다. 청소전략입니다.
- 1차 세척제=무거운 물질의 첫 번째 제거
- 2차 클리너=남은 캐리백을 미세 정리
그들은 경쟁 시스템이 아닙니다. 그들은 함께 작동하도록 설계되었습니다.
1차 클리너를 제거하면 2차 클리너에 과부하가 걸립니다. 2차 클리너가 누락된 경우 1차 클리너가 제대로 작동하더라도 캐리백이 쌓입니다.
이것이 광산, 시멘트 및 벌크 처리 분야의 현대식 컨베이어 시스템이 일반적으로 두 단계를 함께 사용하는 이유입니다.
하나의 클리너만 사용하면 어떻게 되나요?
더 가벼운-작업을 수행하는 컨베이어에서는 단일 클리너가 여전히 작동할 수 있습니다. 그러나 대부분의 산업 응용 분야에서는 단 하나의 스테이지만 사용하면 예측 가능한 문제가 발생합니다.
일차 세척제만 사용하는 경우:
- 벨트에 미세한 캐리백이 남아 있음
- 리턴벨트가 더러워진다
- 재료가 리턴 롤러를 따라 쌓입니다.
보조 세척제만 사용하는 경우:
- 무거운 재료로 인해 블레이드에 과부하가 걸립니다.
- 청소 효율이 떨어지네요
- 칼날이 훨씬 빨리 마모됨
시간이 지남에 따라 두 경우 모두 유지 관리 빈도가 증가하고 컨베이어 신뢰성이 저하됩니다.
완전한 시스템에서 함께 작동하는 방법
적절한 벨트 청소 시스템은 여러 층으로 설계되었습니다.
1차 세척기는 배출 후 즉시 대량 제거를 처리합니다. 2차 세척제는 남은 것을 제거하여 세척 과정을 완료합니다.
일부 시스템에서는 V-쟁기와 같은 세 번째 단계도 재료가 벨트 위로 떨어지는 것을 방지하기 위해 반환 측을 사용합니다.
이러한 계층적 접근 방식이벨트 청소 시스템장기간 작동 시-안정적입니다.
어느 것이 환급에 더 큰 영향을 미치는지
두 단계 모두 중요하지만 그 영향은 다릅니다.
1차 세척제는 벌크 재료 손실을 줄이는 데 강력한 효과가 있습니다. 그러나 2차 세척제는 일반적으로 미세 캐리백을 제거하는 핵심 요소입니다.
실제 공장 조건에서 사용자가 더러워진 리턴 벨트나 역류 축적에 대해 불만을 제기하는 경우 문제는 1차 세척이 아닌 2차 세척 성능과 관련된 경우가 많습니다.
이것이 바로 많은 시스템이 다음 사항에 중점을 두는 이유입니다.2차 벨트 클리너 성능 및 블레이드 상태.
1차 세척제와 2차 세척제가 모두 필요한 경우
일반적으로 다음과 같은 경우에 이중{0}}단계 청소 시스템이 필요합니다.
- 끈적끈적하거나 젖은 물질 취급
- 광산, 시멘트 또는 골재 공장에서 근무
- 높은 벨트 속도 시스템
- 엄격한 관리 요구 사항
- 반납으로 인해 유지 관리 문제가 발생함
이러한 조건에서는 일반적으로 하나의 클리너 스테이지만 사용하는 것만으로는 안정적인 작동을 유지하기에 충분하지 않습니다.
유지 관리 및 마모 차이
1차 세척제와 2차 세척제는 유지 관리 시에도 다르게 작동합니다.
1차 세척제는 더 무거운 하중에서 작동하고, 특히 재료가 마모성이 있거나 끈적한 경우 더 빠르게 마모됩니다.
보조 클리너는 가벼운 부하에서 작동하지만 블레이드 상태에 더 민감합니다. 블레이드가 조금만 마모되어도 청소 효율성이 크게 저하될 수 있습니다.
이것이 바로 많은 공장이 한 단계에만 집중하기보다는 정기적으로 두 세척제를 모두 검사하는 이유입니다.
최종 결론
차이점은 다음과 같습니다.1차 대 2차 벨트 클리너어느 것이 더 낫다는 것이 아닙니다. 그것은 그들이 어떻게 협력하는지에 관한 것입니다.
1차 세척제는 배출 지점에서 벌크 물질을 제거합니다. 2차 클리너는 리턴벨트에 남아있는 미세한 캐리백을 제거합니다. 이 둘은 함께 캐리백을 줄이고 벨트 상태를 개선하며 유지 관리 비용을 낮추는 완벽한 청소 시스템을 구성합니다.
대부분의 산업용 컨베이어의 경우 두 단계를 모두 사용하는 것은 업그레이드가 아닙니다.{0}}안정적인 장기 작동을 위한 표준 구성입니다.-
